pág. 4421
IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE
MANUFACTURA ESBELTA PARA LA
DISMINUCIÓN DE DESPERDICIOS DEL INSTITUTO
TECNOLÓGICO SUPERIOR DE CINTALAPA
BIOMEDICAL DEVICE WITH ARTIFICIAL INTELLIGENCE FOR
THE DETECTION OF TYPE 2 DIABETES AND HIGH BLOOD
PRESSURE
Dr. José de Jesús Zavala Zavala
Despacho Estupiñán & Estupiñán
Dr. Héctor Daniel Vázquez Delgado
Despacho Estupiñán & Estupiñán
Dra. Mariana Valdespino León
Despacho Estupiñán & Estupiñán
Dra. Nallely Alonso Gómez
Despacho Estupiñán & Estupiñán
pág. 4422
DOI: https://doi.org/10.37811/cl_rcm.v10i1.22554
Implementación de la Metodología de Manufactura Esbelta para la
disminución de desperdicios del Instituto Tecnológico Superior de
Cintalapa
Dr. José de Jesús Zavala Zavala1
jjesus@cintalapa.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0002-2341-3516
Tecnológico Nacional de México
Campus Cintalapa/ITSC, División
de Ingeniería Industrial,
México
Dr. Héctor Daniel Vázquez
Delgado
hvazquez@cintalapa.tecnm.mx.
https://orcid.org/0000-0002-1260-4210
Tecnológico Nacional de
México
Campus Cintalapa/ITSC, División
de Ingeniería Informática,
México
Dra. Mariana Valdespino León
valdespino@cintalapa.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0003-1209-5708
Tecnológico Nacional de México
Campus Cintalapa/ITSC, División
de Ingeniería en Industrias alimentarias
México
Dra. Nallely Alonso Gómez
NAlonso@cintalapa.tecmn.mx
https://orcid.org/0000-0003-1137-246X
Tecnológico Nacional de México
Campus Cintalapa/ITSC, División
de Ingeniería Civil,
México
RESUMEN
Hoy en día, las instituciones públicas cada vez más afrontan recortes presupuestales anuales que
enfrentan al reto hacer lo mismo con menos, incluso hacer más con los recortes presupuestales. La
metodología de Manufactura Esbelta se ha convertido en una opción que se adapta a las diferentes
situaciones de las Instituciones públicas proporcionando una opción para disminuir los desperdicios de
los procesos académicos, optimizando los recursos e incrementando los beneficios, logrando con ello
las metas planteadas. El objetivo de esta investigación, se logró al uso e implementación de la
Metodología Esbelta, que consta de 5 etapas las cuales se desarrollaron de la siguiente manera: 1.- Se
identificaron las problemáticas o desperdicios existentes en la institución; 2.- Se analizó la magnitud de
los desperdicios y se generaron propuestas de solución; 3.- Se analizaron las propuestas de mejora; 4.-
Se implementó el Sistema Pull; 5.- Se midieron los resultados de los desperdicios; 6.- Se obtuvieron los
resultados. El resultado promedio de los diferentes tipos de mudas que emite la implementación de la
Metodología Esbelta en el Instituto es del 22.96%, teniendo un resultado favorable dentro del rango
esperado, pero aun es bajo si esto fuera una filosofía de trabajo. Se concluye que la filosofía de
Manufactura esbelta, es una metodología que permite ser eficientes en los procesos con su correcta
aplicación. Además, de que se enfoca en minimizar significativamente las pérdidas de los sistemas de
manufactura al mismo tiempo que maximiza la creación de valor para el cliente final.
Palabras clave: Mudas, Desperdicios, Manufactura esbelta, indicadores.
1 Autor principal
Correspondencia: jjesus@cintalapa.tecnm.mx
DOI: https://doi.org/10.37811/cl_rcm.v10i1.22554
Implementación de la Metodología de Manufactura Esbelta para la
disminución de desperdicios del Instituto Tecnológico Superior de
Cintalapa
Dr. José de Jesús Zavala Zavala1
jjesus@cintalapa.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0002-2341-3516
Tecnológico Nacional de México
Campus Cintalapa/ITSC, División
de Ingeniería Industrial,
México
Dr. Héctor Daniel Vázquez
Delgado
hvazquez@cintalapa.tecnm.mx.
https://orcid.org/0000-0002-1260-4210
Tecnológico Nacional de
México
Campus Cintalapa/ITSC, División
de Ingeniería Informática,
México
Dra. Mariana Valdespino León
valdespino@cintalapa.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0003-1209-5708
Tecnológico Nacional de México
Campus Cintalapa/ITSC, División
de Ingeniería en Industrias alimentarias
México
Dra. Nallely Alonso Gómez
NAlonso@cintalapa.tecmn.mx
https://orcid.org/0000-0003-1137-246X
Tecnológico Nacional de México
Campus Cintalapa/ITSC, División
de Ingeniería Civil,
México
RESUMEN
Hoy en día, las instituciones públicas cada vez más afrontan recortes presupuestales anuales que
enfrentan al reto hacer lo mismo con menos, incluso hacer más con los recortes presupuestales. La
metodología de Manufactura Esbelta se ha convertido en una opción que se adapta a las diferentes
situaciones de las Instituciones públicas proporcionando una opción para disminuir los desperdicios de
los procesos académicos, optimizando los recursos e incrementando los beneficios, logrando con ello
las metas planteadas. El objetivo de esta investigación, se logró al uso e implementación de la
Metodología Esbelta, que consta de 5 etapas las cuales se desarrollaron de la siguiente manera: 1.- Se
identificaron las problemáticas o desperdicios existentes en la institución; 2.- Se analizó la magnitud de
los desperdicios y se generaron propuestas de solución; 3.- Se analizaron las propuestas de mejora; 4.-
Se implementó el Sistema Pull; 5.- Se midieron los resultados de los desperdicios; 6.- Se obtuvieron los
resultados. El resultado promedio de los diferentes tipos de mudas que emite la implementación de la
Metodología Esbelta en el Instituto es del 22.96%, teniendo un resultado favorable dentro del rango
esperado, pero aun es bajo si esto fuera una filosofía de trabajo. Se concluye que la filosofía de
Manufactura esbelta, es una metodología que permite ser eficientes en los procesos con su correcta
aplicación. Además, de que se enfoca en minimizar significativamente las pérdidas de los sistemas de
manufactura al mismo tiempo que maximiza la creación de valor para el cliente final.
Palabras clave: Mudas, Desperdicios, Manufactura esbelta, indicadores.
1 Autor principal
Correspondencia: jjesus@cintalapa.tecnm.mx
pág. 4423
Biomedical device with artificial intelligence for the detection of
type 2 Diabetes and High Blood Pressure
ABSTRACT
Today, public institutions increasingly face annual budget cuts, presenting them with the challenge of
achieving the same results with less, or even more with the reduced budgets. Lean Manufacturing
methodology has become an option that adapts to the diverse situations of public institutions, providing
a way to reduce waste in academic processes, optimize resources, and increase benefits, thereby
achieving the established goals. The objective of this research was achieved through the use and
implementation of Lean Methodology, which consists of five stages developed as follows: 1. Existing
problems or waste within the institution were identified; 2. The magnitude of the waste was analyzed,
and solutions were proposed; 3. The proposed improvements were analyzed; 4. The Pull System was
implemented; 5. The results of the waste reduction were measured; 6. The results were obtained. The
average reduction in waste across different types of processes resulting from the implementation of
Lean Manufacturing at the Institute is 22.96%, a favorable result within the expected range, but still
low if this were to be a standard operating philosophy. It is concluded that Lean Manufacturing is a
methodology that, when properly applied, allows for process efficiency. Furthermore, it focuses on
significantly minimizing losses in manufacturing systems while simultaneously maximizing value
creation for the end customer.
Keywords: Waste, Scrap, Lean manufacturing, indicators
Artículo recibido 10 diciembre 2025
Aceptado para publicación: 10 enero 2026
Biomedical device with artificial intelligence for the detection of
type 2 Diabetes and High Blood Pressure
ABSTRACT
Today, public institutions increasingly face annual budget cuts, presenting them with the challenge of
achieving the same results with less, or even more with the reduced budgets. Lean Manufacturing
methodology has become an option that adapts to the diverse situations of public institutions, providing
a way to reduce waste in academic processes, optimize resources, and increase benefits, thereby
achieving the established goals. The objective of this research was achieved through the use and
implementation of Lean Methodology, which consists of five stages developed as follows: 1. Existing
problems or waste within the institution were identified; 2. The magnitude of the waste was analyzed,
and solutions were proposed; 3. The proposed improvements were analyzed; 4. The Pull System was
implemented; 5. The results of the waste reduction were measured; 6. The results were obtained. The
average reduction in waste across different types of processes resulting from the implementation of
Lean Manufacturing at the Institute is 22.96%, a favorable result within the expected range, but still
low if this were to be a standard operating philosophy. It is concluded that Lean Manufacturing is a
methodology that, when properly applied, allows for process efficiency. Furthermore, it focuses on
significantly minimizing losses in manufacturing systems while simultaneously maximizing value
creation for the end customer.
Keywords: Waste, Scrap, Lean manufacturing, indicators
Artículo recibido 10 diciembre 2025
Aceptado para publicación: 10 enero 2026
pág. 4424
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, las instituciones de gobierno se enfrentan a un entorno cambiante principalmente por
las exigencias de la globalización, la competitividad y sobre todo por la necesidad de optimizar el uso
de los recursos disponibles. Las instituciones de gobierno sobre todo educativas, desde el inicio de la
pandemia COVID-19 empezaron a sufrir recortes presupuestales, en donde la Metodología de
Manufactura Esbelta se integrado como una filosofía para la eliminación de desperdicios, permitiendo
la mejora continua en los procesos académicos (Womack & Jones, 2003; Liker, 2004). Esta metodología
ha trascendido en el ámbito industrial, pero en este caso se extrapolo al sector educativo a nivel
universitario, donde la eficiencia de los recursos y la exigencia de la calidad son igual de prioritarias.
La Manufactura Esbelta también conocida como Lean Manufacturing y se fundamente en el principio
de identificar procesos o actividades que no agregar valor, conocidos como desperdicios o mudas, tales
como reprocesos, tiempos de espera en los trámites, sobre producción de documentos, transportes
innecesarios de los estudiantes, movimientos o recorridos inútiles, inventarios de archivos excesivos,
errores de documentos (constancias, calificaciones, registros), afectando la operatividad de la institución
educativa (Ohno, 1988). Algunos expertos en Lean Manufacturing han demostrados que su
implementación contribuye en la mejora continua de las instituciones eliminando los desperdicios
existentes en los procesos (Rother & Shook, 2009; Shah & Ward, 2007).
En este entorno, el Tecnológico Nacional de México, Campus Cintalapa, asume el compromiso de
utilizar metodologías que fortalezcan sus procesos institucionales y promuevan una cultura de mejora
continua. La adopción de la Manufactura Esbelta dentro de la institución representa una estrategia clave
para optimizar los recursos materiales, humanos y administrativos, así como para fortalecer la formación
de estudiantes con competencias alineadas a las demandas actuales del sector productivo y social
(TecNM, 2019).
Con el registro de la línea Desarrollo de Soluciones Basadas en Tecnologías Emergentes, la Metodología
de Manufactura Esbelta, se perfila como un habilitador para la futura integración de tecnologías
emergentes, en los procesos académicos tales como la digitalización de procesos y el análisis de datos,
elementos clave para ser una institución más eficiente. (Sony & Naik, 2020).
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, las instituciones de gobierno se enfrentan a un entorno cambiante principalmente por
las exigencias de la globalización, la competitividad y sobre todo por la necesidad de optimizar el uso
de los recursos disponibles. Las instituciones de gobierno sobre todo educativas, desde el inicio de la
pandemia COVID-19 empezaron a sufrir recortes presupuestales, en donde la Metodología de
Manufactura Esbelta se integrado como una filosofía para la eliminación de desperdicios, permitiendo
la mejora continua en los procesos académicos (Womack & Jones, 2003; Liker, 2004). Esta metodología
ha trascendido en el ámbito industrial, pero en este caso se extrapolo al sector educativo a nivel
universitario, donde la eficiencia de los recursos y la exigencia de la calidad son igual de prioritarias.
La Manufactura Esbelta también conocida como Lean Manufacturing y se fundamente en el principio
de identificar procesos o actividades que no agregar valor, conocidos como desperdicios o mudas, tales
como reprocesos, tiempos de espera en los trámites, sobre producción de documentos, transportes
innecesarios de los estudiantes, movimientos o recorridos inútiles, inventarios de archivos excesivos,
errores de documentos (constancias, calificaciones, registros), afectando la operatividad de la institución
educativa (Ohno, 1988). Algunos expertos en Lean Manufacturing han demostrados que su
implementación contribuye en la mejora continua de las instituciones eliminando los desperdicios
existentes en los procesos (Rother & Shook, 2009; Shah & Ward, 2007).
En este entorno, el Tecnológico Nacional de México, Campus Cintalapa, asume el compromiso de
utilizar metodologías que fortalezcan sus procesos institucionales y promuevan una cultura de mejora
continua. La adopción de la Manufactura Esbelta dentro de la institución representa una estrategia clave
para optimizar los recursos materiales, humanos y administrativos, así como para fortalecer la formación
de estudiantes con competencias alineadas a las demandas actuales del sector productivo y social
(TecNM, 2019).
Con el registro de la línea Desarrollo de Soluciones Basadas en Tecnologías Emergentes, la Metodología
de Manufactura Esbelta, se perfila como un habilitador para la futura integración de tecnologías
emergentes, en los procesos académicos tales como la digitalización de procesos y el análisis de datos,
elementos clave para ser una institución más eficiente. (Sony & Naik, 2020).
pág. 4425
El presente artículo tiene como objetivo difundir la experiencia de la implementación de la Metodología
de Manufactura Esbelta para la disminución de desperdicios en el Instituto Tecnológico Superior de
Cintalapa, destacando sus principales aportaciones para que en un futuro sea fuente inspiratoria de
réplica en otras instituciones de educación superior del TecNM.
METODOLOGÍA
La implementación de la Metodología de Manufactura Esbelta en el Instituto Tecnológico Superior de
Cintalapa se desarrolló debido a un recorte presupuestal en donde se siguieron las mismas metas e
indicadores y la disminución de los recursos económicos, llevando esto a la mejora continua, adaptando
los principios del Lean Manufacturing a un entorno educativo. La metodología se estructuró en etapas
progresivas, con el objetivo de identificar, reducir y eliminar desperdicios en los procesos académicos,
administrativos y operativos, sin comprometer la calidad del servicio educativo.
1. Diagnóstico inicial de procesos
La primera etapa consistió en la identificación de los procesos clave de la institución. Se realizó un
diagnóstico situacional mediante, solicitudes de información por medio entrevistas con personal
administrativo y de apoyo, así como la revisión de procedimientos existentes. Esta etapa permitió
reconocer cuales departamento consumían más recursos económicos y que actividades que se realizaban
no agregaban valor sobre todo en el uso ineficiente de recursos, alineándose con los principios
propuestos por Ohno (1988). En esta fase se conoció que los recursos que más se consumían son el
Agua, la electricidad, papel de oficina, papel higiénico y productos de limpieza como el cloro. Dentro
de los desperdicios identificados se describen en la tabla 1.
El presente artículo tiene como objetivo difundir la experiencia de la implementación de la Metodología
de Manufactura Esbelta para la disminución de desperdicios en el Instituto Tecnológico Superior de
Cintalapa, destacando sus principales aportaciones para que en un futuro sea fuente inspiratoria de
réplica en otras instituciones de educación superior del TecNM.
METODOLOGÍA
La implementación de la Metodología de Manufactura Esbelta en el Instituto Tecnológico Superior de
Cintalapa se desarrolló debido a un recorte presupuestal en donde se siguieron las mismas metas e
indicadores y la disminución de los recursos económicos, llevando esto a la mejora continua, adaptando
los principios del Lean Manufacturing a un entorno educativo. La metodología se estructuró en etapas
progresivas, con el objetivo de identificar, reducir y eliminar desperdicios en los procesos académicos,
administrativos y operativos, sin comprometer la calidad del servicio educativo.
1. Diagnóstico inicial de procesos
La primera etapa consistió en la identificación de los procesos clave de la institución. Se realizó un
diagnóstico situacional mediante, solicitudes de información por medio entrevistas con personal
administrativo y de apoyo, así como la revisión de procedimientos existentes. Esta etapa permitió
reconocer cuales departamento consumían más recursos económicos y que actividades que se realizaban
no agregaban valor sobre todo en el uso ineficiente de recursos, alineándose con los principios
propuestos por Ohno (1988). En esta fase se conoció que los recursos que más se consumían son el
Agua, la electricidad, papel de oficina, papel higiénico y productos de limpieza como el cloro. Dentro
de los desperdicios identificados se describen en la tabla 1.
pág. 4426
Tabla 1: Tipos de desperdicios
Tipos de
desperdicios
Descripción
Ejemplo identificado en la
institución
Recurso
afectado
Sobreproducción
Generar o consumir
más de lo necesario
Compra o uso excesivo de papel de
oficina y productos de limpieza sin
control de consumo real.
Papel, cloro,
limpiador
multiusos.
Inventario
Tiempos muertos por
falta de planeación o
mantenimiento.
Esperas por mantenimiento de
instalaciones o recarga de insumos
(como papel o jabón).
Tiempo del
personal.
Movimiento
Movimientos
innecesarios de
materiales o personal.
Traslado de insumos entre oficinas
sin sistema centralizado de
almacenamiento.
Productos de
limpieza, papel.
Transporte
Tener más materiales
de los que se usan.
100 L de cloro y multiusos
acumulados sin consumo controlado.
Material de
limpieza.
Espera
Desplazamientos
físicos o digitales sin
valor.
Personal buscando materiales o
papeleo repetido.
Tiempo y
esfuerzo
humano.
Sobre
procesamiento
Hacer más trabajo del
necesario.
Impresión de documentos que
podrían ser digitales.
Papel,
electricidad
(impresoras).
Defectos
Fallas que generan re
trabajo o desperdicio.
Uso inadecuado de productos
químicos o fugas de agua por
mantenimiento deficiente.
Agua, productos
de limpieza.
Talento no
aprovechado
No involucrar al
personal en mejoras.
Falta de capacitación o campañas de
ahorro de recursos
Conocimientos e
innovación.
Para el análisis de los tipos de desperdicios se utilizó la técnica de los 5 porqué. Esta herramienta resulta
fundamental para profundizar en el análisis de los problemas que generan desperdicios dentro de los
Tabla 1: Tipos de desperdicios
Tipos de
desperdicios
Descripción
Ejemplo identificado en la
institución
Recurso
afectado
Sobreproducción
Generar o consumir
más de lo necesario
Compra o uso excesivo de papel de
oficina y productos de limpieza sin
control de consumo real.
Papel, cloro,
limpiador
multiusos.
Inventario
Tiempos muertos por
falta de planeación o
mantenimiento.
Esperas por mantenimiento de
instalaciones o recarga de insumos
(como papel o jabón).
Tiempo del
personal.
Movimiento
Movimientos
innecesarios de
materiales o personal.
Traslado de insumos entre oficinas
sin sistema centralizado de
almacenamiento.
Productos de
limpieza, papel.
Transporte
Tener más materiales
de los que se usan.
100 L de cloro y multiusos
acumulados sin consumo controlado.
Material de
limpieza.
Espera
Desplazamientos
físicos o digitales sin
valor.
Personal buscando materiales o
papeleo repetido.
Tiempo y
esfuerzo
humano.
Sobre
procesamiento
Hacer más trabajo del
necesario.
Impresión de documentos que
podrían ser digitales.
Papel,
electricidad
(impresoras).
Defectos
Fallas que generan re
trabajo o desperdicio.
Uso inadecuado de productos
químicos o fugas de agua por
mantenimiento deficiente.
Agua, productos
de limpieza.
Talento no
aprovechado
No involucrar al
personal en mejoras.
Falta de capacitación o campañas de
ahorro de recursos
Conocimientos e
innovación.
Para el análisis de los tipos de desperdicios se utilizó la técnica de los 5 porqué. Esta herramienta resulta
fundamental para profundizar en el análisis de los problemas que generan desperdicios dentro de los
pág. 4427
procesos administrativos, académicos o de gestión institucional. La tabla 2 Muestra la herramienta de
los 5 porque en el que se identifican y analizan los desperdicios.
2. Análisis de los defectos
El uso del Diagrama de Ishikawa contribuye significativamente a identificar soluciones genuinas a los
problemas existentes, evitando centrarse únicamente en los síntomas y permitiendo abordar las
verdaderas causas que generan ineficiencias.
De esta manera, se fomenta una cultura organizacional orientada a la calidad y a la optimización de
recursos, aspectos esenciales para el fortalecimiento de la gestión administrativa y operativa. En la figura
1 se muestra la herramienta del diagrama de Ishikawa con su análisis de las causas.
Tabla 2: Análisis de los 5 porqué
Tabla 3.3
Análisis de los 5
porqués.
Recursos
¿Por
qué?
Nivel del problema Nivel correspondiente de la solución
Agua en
sanitario
(29,700 L/mes)
¿Por
qué?
Los sanitarios se utilizan
constantemente por
estudiantes y personal.
Se recomienda revisar fugas, instalar
dispositivos ahorradores y fomentar el uso
responsable entre el personal
Electricidad
(28,038.40
kW/año)
¿Por
qué?
Se utilizan equipos
eléctricos constantemente
en oficinas, aulas Y
laboratorios
Se centra en la sustitución masiva a
iluminación LED y la implementación de
controles automatizados (sensores de
presencia).
Papel de
oficina (10,000
hojas/mes)
¿Por
qué?
Las diferentes áreas
solicitan papel
constantemente para
trámites e impresiones.
Es importante promover la reducción del uso
de papel mediante la adopción de medios
digitales y políticas de impresión
responsable.
procesos administrativos, académicos o de gestión institucional. La tabla 2 Muestra la herramienta de
los 5 porque en el que se identifican y analizan los desperdicios.
2. Análisis de los defectos
El uso del Diagrama de Ishikawa contribuye significativamente a identificar soluciones genuinas a los
problemas existentes, evitando centrarse únicamente en los síntomas y permitiendo abordar las
verdaderas causas que generan ineficiencias.
De esta manera, se fomenta una cultura organizacional orientada a la calidad y a la optimización de
recursos, aspectos esenciales para el fortalecimiento de la gestión administrativa y operativa. En la figura
1 se muestra la herramienta del diagrama de Ishikawa con su análisis de las causas.
Tabla 2: Análisis de los 5 porqué
Tabla 3.3
Análisis de los 5
porqués.
Recursos
¿Por
qué?
Nivel del problema Nivel correspondiente de la solución
Agua en
sanitario
(29,700 L/mes)
¿Por
qué?
Los sanitarios se utilizan
constantemente por
estudiantes y personal.
Se recomienda revisar fugas, instalar
dispositivos ahorradores y fomentar el uso
responsable entre el personal
Electricidad
(28,038.40
kW/año)
¿Por
qué?
Se utilizan equipos
eléctricos constantemente
en oficinas, aulas Y
laboratorios
Se centra en la sustitución masiva a
iluminación LED y la implementación de
controles automatizados (sensores de
presencia).
Papel de
oficina (10,000
hojas/mes)
¿Por
qué?
Las diferentes áreas
solicitan papel
constantemente para
trámites e impresiones.
Es importante promover la reducción del uso
de papel mediante la adopción de medios
digitales y políticas de impresión
responsable.
pág. 4428
Papel
higiénico (54.12
kg/mes)
¿Por
qué?
Hay uso constante de papel
higiénico por parte de la
comunidad.
Es fundamental establecer medidas que
permitan un uso más racional y eficiente.
Productos de
limpieza
¿Por
qué?
Se realizan limpiezas
constantes en todas las
áreas del instituto.
Implementar controles y estandarizar los
procesos de limpieza permitirá reducir
desperdicios, optimizar recursos y contribuir
a la eficiencia general de la institución.
Figura 1: Diagrama Ishikawa
En la figura 2 se muestra el análisis realizado mediante el diagrama de Pareto donde se identifica los
puntos claves donde están los altos consumos del departamento de materiales donde está el mayor uso
de los recursos. Este diagrama evidencia que la electricidad y el papel de oficina se llevan el 92% de los
recursos en el cual está también el mayor número de desperdicio ya que no se usa de manera eficiente
el consumo de energía eléctrica y el uso del papel.
3. Implementación de herramientas Lean
Con base en los hallazgos del diagnóstico y del mapeo de procesos, se seleccionaron e implementaron
herramientas de Manufactura Esbelta adecuadas al entorno educativo, destacando principalmente:
Papel
higiénico (54.12
kg/mes)
¿Por
qué?
Hay uso constante de papel
higiénico por parte de la
comunidad.
Es fundamental establecer medidas que
permitan un uso más racional y eficiente.
Productos de
limpieza
¿Por
qué?
Se realizan limpiezas
constantes en todas las
áreas del instituto.
Implementar controles y estandarizar los
procesos de limpieza permitirá reducir
desperdicios, optimizar recursos y contribuir
a la eficiencia general de la institución.
Figura 1: Diagrama Ishikawa
En la figura 2 se muestra el análisis realizado mediante el diagrama de Pareto donde se identifica los
puntos claves donde están los altos consumos del departamento de materiales donde está el mayor uso
de los recursos. Este diagrama evidencia que la electricidad y el papel de oficina se llevan el 92% de los
recursos en el cual está también el mayor número de desperdicio ya que no se usa de manera eficiente
el consumo de energía eléctrica y el uso del papel.
3. Implementación de herramientas Lean
Con base en los hallazgos del diagnóstico y del mapeo de procesos, se seleccionaron e implementaron
herramientas de Manufactura Esbelta adecuadas al entorno educativo, destacando principalmente:
pág. 4429
• Mapeo del proceso: En esta herramienta se presenta la propuesta de mejora orientada a optimizar los
procesos o actividades que no generan valor agregado. En la figura 3 se muestra el Mapeo de proceso
para la identificación y gestión de desperdicios de recursos.
• Poka Yoke: se implementará con la finalidad de evitar errores humanos y asegurar que las actividades
se desarrollen correctamente desde la primera vez. En la tabla 3 se muestra el análisis Poka Yoke de
caca uno de los principales recursos donde ocurren los desperdicios.
Figura 2: Diagrama de Pareto
Figura 3: Mapeo de Procesos
• Mapeo del proceso: En esta herramienta se presenta la propuesta de mejora orientada a optimizar los
procesos o actividades que no generan valor agregado. En la figura 3 se muestra el Mapeo de proceso
para la identificación y gestión de desperdicios de recursos.
• Poka Yoke: se implementará con la finalidad de evitar errores humanos y asegurar que las actividades
se desarrollen correctamente desde la primera vez. En la tabla 3 se muestra el análisis Poka Yoke de
caca uno de los principales recursos donde ocurren los desperdicios.
Figura 2: Diagrama de Pareto
Figura 3: Mapeo de Procesos
pág. 4430
4. Establecer el Sistema Pull
Esta etapa crucial, enmarcada en la fase de establecer de la manufactura esbelta, tiene como objetivo
primordial la optimización dinámica de los procesos y actividades que actualmente no añaden valor. El
sistema Kanban se implementará con la finalidad estratégica de sincronizar la producción o el trabajo
con la demanda real, lo que se logra mediante la activación de un Sistema Pull (jalón). Su objetivo
principal es diseñar mecanismos de señalización visual, robustos y sencillos, que limiten el trabajo en
curso, garanticen que los recursos y las actividades solo se movilicen cuando el proceso del cliente lo
requiera, eliminando la generación de inventario, la sobreproducción y la muda (desperdicio). La tabla
3 muestra el uso de la herramienta Poka yoke en los desperdicios identificados en los procesos
administrativos y operativos, área donde se utilizan más del 80% de los recursos utilizados en el Instituto
Tecnológico Superior de Cintalapa.
Tabla 3: Poka yoke
Recursos
Error (Desperdicio a
Prevenir)
Solución Poka-Yoke (Mecanismo
a Prueba de Error)
Tipo de Poka-Yoke
(Políticas)
Agua
Sanitaria
Dejar la llave abierta
o usar más agua de la
necesaria en lavabos.
Instalación de grifos con sensor (o
cierre automático de botón con
tiempo limitado). El flujo se detiene
automáticamente.
Política: Cerrar grifos
después de uso y
reportar fugas
inmediatamente.
Electricidad
Dejar luces o equipos
(salones, oficinas,
proyectores)
encendidos en áreas
desocupadas.
Instalación de interruptores con
sensor de presencia/movimiento y
temporizador que apagan
automáticamente la luz tras un
tiempo sin detectar a nadie.
Política: Apagar
equipos al terminar la
jornada y usar
temporizadores en
áreas comunes
Papel de
Oficina
Impresión de
documentos de
prueba, borradores o
archivos grandes no
requeridos.
Configuración de "Impresión
Segura" (Pull Printing): El
documento solo se imprime al
autenticarse (tarjeta o PIN) en el
dispositivo.
Política: Imprimir
solo documentos
oficiales y evitar
impresiones
personales
4. Establecer el Sistema Pull
Esta etapa crucial, enmarcada en la fase de establecer de la manufactura esbelta, tiene como objetivo
primordial la optimización dinámica de los procesos y actividades que actualmente no añaden valor. El
sistema Kanban se implementará con la finalidad estratégica de sincronizar la producción o el trabajo
con la demanda real, lo que se logra mediante la activación de un Sistema Pull (jalón). Su objetivo
principal es diseñar mecanismos de señalización visual, robustos y sencillos, que limiten el trabajo en
curso, garanticen que los recursos y las actividades solo se movilicen cuando el proceso del cliente lo
requiera, eliminando la generación de inventario, la sobreproducción y la muda (desperdicio). La tabla
3 muestra el uso de la herramienta Poka yoke en los desperdicios identificados en los procesos
administrativos y operativos, área donde se utilizan más del 80% de los recursos utilizados en el Instituto
Tecnológico Superior de Cintalapa.
Tabla 3: Poka yoke
Recursos
Error (Desperdicio a
Prevenir)
Solución Poka-Yoke (Mecanismo
a Prueba de Error)
Tipo de Poka-Yoke
(Políticas)
Agua
Sanitaria
Dejar la llave abierta
o usar más agua de la
necesaria en lavabos.
Instalación de grifos con sensor (o
cierre automático de botón con
tiempo limitado). El flujo se detiene
automáticamente.
Política: Cerrar grifos
después de uso y
reportar fugas
inmediatamente.
Electricidad
Dejar luces o equipos
(salones, oficinas,
proyectores)
encendidos en áreas
desocupadas.
Instalación de interruptores con
sensor de presencia/movimiento y
temporizador que apagan
automáticamente la luz tras un
tiempo sin detectar a nadie.
Política: Apagar
equipos al terminar la
jornada y usar
temporizadores en
áreas comunes
Papel de
Oficina
Impresión de
documentos de
prueba, borradores o
archivos grandes no
requeridos.
Configuración de "Impresión
Segura" (Pull Printing): El
documento solo se imprime al
autenticarse (tarjeta o PIN) en el
dispositivo.
Política: Imprimir
solo documentos
oficiales y evitar
impresiones
personales
pág. 4431
Papel
Higiénico
Usar cantidades
excesivas por fácil y
libre dispensación.
Dispensadores de Papel Higiénico
de hoja a hoja (o de corte
controlado) que limitan físicamente
la cantidad extraída por uso.
Política: Uso racional
del papel higiénico
Cloro,
Jabón,
Limpiador
Multiuso
Uso de una
concentración
excesiva de producto
por el personal de
limpieza.
Utilización de sistemas de
dosificación automáticos o pre-
medidos (cápsulas, bidones con
dosificador) que garantizan solo la
cantidad exacta necesaria.
Política: Preparar
soluciones con
medidas
estandarizadas,
prohibido improvisar
mezclas.
La tabla 4 muestra el Sistema visual Pull, el cual es primordial para empujar y mantener los procesos
administrativos de manera eficiente. Se toman en cuenta más a los procesos administrativos porque son
los que requieren la asignación de la mayor parte de los recursos para la funcionalidad de la institución.
Tabla 4: Tarjeta Kanban (Sistema Visual Pull).
Por hacer Haciendo Revisando Hecho
Hacer políticas del
usos de climas:
Determinar horarios de
encendido y apagado de
los climas (9:00 a 18:00
horas).
El uso de los
controles del clima
están a cargo de los
vigilantes
Se está determinando a
partir de que temperatura
se encienden los climas de
cada aula.
Los climas que no
funcionan fueron
retirados de sus
lugares como en
talleres y laboratorios.
Medición y control de
recursos: Realizar
mediciones del
consumo del agua y la
electricidad para
Alumnos de
Energías
Renovables en
prácticas de
materias de miden
Los estudiantes verifican
la eficiencia del consumo
energético en cada uno de
los edificios
El personal de
Mantenimiento
revisan los tableros y
red de agua para
determinar si
Papel
Higiénico
Usar cantidades
excesivas por fácil y
libre dispensación.
Dispensadores de Papel Higiénico
de hoja a hoja (o de corte
controlado) que limitan físicamente
la cantidad extraída por uso.
Política: Uso racional
del papel higiénico
Cloro,
Jabón,
Limpiador
Multiuso
Uso de una
concentración
excesiva de producto
por el personal de
limpieza.
Utilización de sistemas de
dosificación automáticos o pre-
medidos (cápsulas, bidones con
dosificador) que garantizan solo la
cantidad exacta necesaria.
Política: Preparar
soluciones con
medidas
estandarizadas,
prohibido improvisar
mezclas.
La tabla 4 muestra el Sistema visual Pull, el cual es primordial para empujar y mantener los procesos
administrativos de manera eficiente. Se toman en cuenta más a los procesos administrativos porque son
los que requieren la asignación de la mayor parte de los recursos para la funcionalidad de la institución.
Tabla 4: Tarjeta Kanban (Sistema Visual Pull).
Por hacer Haciendo Revisando Hecho
Hacer políticas del
usos de climas:
Determinar horarios de
encendido y apagado de
los climas (9:00 a 18:00
horas).
El uso de los
controles del clima
están a cargo de los
vigilantes
Se está determinando a
partir de que temperatura
se encienden los climas de
cada aula.
Los climas que no
funcionan fueron
retirados de sus
lugares como en
talleres y laboratorios.
Medición y control de
recursos: Realizar
mediciones del
consumo del agua y la
electricidad para
Alumnos de
Energías
Renovables en
prácticas de
materias de miden
Los estudiantes verifican
la eficiencia del consumo
energético en cada uno de
los edificios
El personal de
Mantenimiento
revisan los tableros y
red de agua para
determinar si
pág. 4432
detectar fugas y
oportunidades de
ahorro.
el consumo de
energía eléctrica en
cada edificio.
necesitan
mantenimiento
preventivo y
correctivo.
Reducción del
consumo de papel:
Revisión y control del
papel usado en oficina,
determinar cuándo se
imprime un documento
y cuando se queda en
digital.
Control visual de
papel: Se
implementa un
control visual para
reducir el consumo
y uso del papel.
Determinar la cantidad de
papel de oficina por
jefatura de división
dependiendo el número de
matrícula. En los
departamento se repartirá
por actividades realizadas.
Se asigna el papel de
oficina de acuerdo al
presupuesto asignado
y solicitado en el
sistema interno.
Inventario de
productos de limpieza:
Realizar inventarios
detallados para
optimizar compras y
reducir desperdicios de
insumos.
Se realizan
inventarios
generales poco
detallados de la
compra y consumo
de los productos de
limpieza.
Realizar una base de datos
que informe cantidad de
consumo de los productos
de limpieza por edificio,
área o departamento.
Control en la entrega
de los productos de
limpieza a cada uno de
los integrantes del
persona de limpieza.
RESULTADOS
Para la implementación de la Manufactura Esbelta es necesario tener una cultura de mejora continua
para obtener excelentes resultados, esta implementación lleva hasta el momento 2 meses por lo que los
resultados son preliminares a corto plazo, lo que indica que la curva de aprendizaje puede ser muy
variable a lo largo de los meses de su implementación. Adicional existen meses donde el consumo
energético, el agua, el papel es variable debido a las estaciones del año, al periodo vacacional, al clima
entre otras variables. Los resultados a corto plazo se muestran en la figura 4 donde el consumo energético
y el uso del papel de oficina baja considerablemente por los factores antes mencionados.
detectar fugas y
oportunidades de
ahorro.
el consumo de
energía eléctrica en
cada edificio.
necesitan
mantenimiento
preventivo y
correctivo.
Reducción del
consumo de papel:
Revisión y control del
papel usado en oficina,
determinar cuándo se
imprime un documento
y cuando se queda en
digital.
Control visual de
papel: Se
implementa un
control visual para
reducir el consumo
y uso del papel.
Determinar la cantidad de
papel de oficina por
jefatura de división
dependiendo el número de
matrícula. En los
departamento se repartirá
por actividades realizadas.
Se asigna el papel de
oficina de acuerdo al
presupuesto asignado
y solicitado en el
sistema interno.
Inventario de
productos de limpieza:
Realizar inventarios
detallados para
optimizar compras y
reducir desperdicios de
insumos.
Se realizan
inventarios
generales poco
detallados de la
compra y consumo
de los productos de
limpieza.
Realizar una base de datos
que informe cantidad de
consumo de los productos
de limpieza por edificio,
área o departamento.
Control en la entrega
de los productos de
limpieza a cada uno de
los integrantes del
persona de limpieza.
RESULTADOS
Para la implementación de la Manufactura Esbelta es necesario tener una cultura de mejora continua
para obtener excelentes resultados, esta implementación lleva hasta el momento 2 meses por lo que los
resultados son preliminares a corto plazo, lo que indica que la curva de aprendizaje puede ser muy
variable a lo largo de los meses de su implementación. Adicional existen meses donde el consumo
energético, el agua, el papel es variable debido a las estaciones del año, al periodo vacacional, al clima
entre otras variables. Los resultados a corto plazo se muestran en la figura 4 donde el consumo energético
y el uso del papel de oficina baja considerablemente por los factores antes mencionados.
pág. 4433
Figura 4: Resultados del consumo de material
En la figura 5 se muestra el porcentaje de disminución de consumo de material utilizado con respecto al
mes anterior, sin embargo, este es engañoso porque a pesar que es el cierre del año administrativamente
el mes no se trabaja completamente.
Con estos resultados se muestra que el consumo energético es el que tiene mayor impacto con un
38.92%, seguido del papel de consumo de agua de sanitario con el 34.42% ya que los estudiantes solo
llegaron las primeras dos semanas del mes de diciembre.
CONCLUSIÓN
Con los resultados obtenidos se determina que la Metodología de Manufactura Esbelta es una
herramienta que en sus orígenes fue aplicada a la industria, pero puede ser adaptada al sector educativo
donde también existen los 7 desperdicios como en una empresa de manufactura. Es una metodología
que rompe paradigmas y que solo se pueden lograr resultados aceptables si las cosas se hacen de manera
competitiva para lograr la mejora continua.
Los desperdicios a donde se enfocó la metodología es donde tiene un costo tangible el consumo de los
materiales, por ello los desperdicios están en el área de Recursos materiales. El resultado obtenido de la
reducción del consumo eléctrico del 37.92% es engañoso porque se compara con el mes anterior y no
con el mismo mes del año anterior. Adicional en este año existen más estudiantes a comparación de año
pasado por lo que debería calcularse a base de un indicador del consumo promedio de electricidad por
estudiante, así como el papel higiénico, entre otros materiales.
0
20000
40000
60000
80000
100000
CONSUMO DE MATERIAL
COSTO 1 COSTO 2
Figura 4: Resultados del consumo de material
En la figura 5 se muestra el porcentaje de disminución de consumo de material utilizado con respecto al
mes anterior, sin embargo, este es engañoso porque a pesar que es el cierre del año administrativamente
el mes no se trabaja completamente.
Con estos resultados se muestra que el consumo energético es el que tiene mayor impacto con un
38.92%, seguido del papel de consumo de agua de sanitario con el 34.42% ya que los estudiantes solo
llegaron las primeras dos semanas del mes de diciembre.
CONCLUSIÓN
Con los resultados obtenidos se determina que la Metodología de Manufactura Esbelta es una
herramienta que en sus orígenes fue aplicada a la industria, pero puede ser adaptada al sector educativo
donde también existen los 7 desperdicios como en una empresa de manufactura. Es una metodología
que rompe paradigmas y que solo se pueden lograr resultados aceptables si las cosas se hacen de manera
competitiva para lograr la mejora continua.
Los desperdicios a donde se enfocó la metodología es donde tiene un costo tangible el consumo de los
materiales, por ello los desperdicios están en el área de Recursos materiales. El resultado obtenido de la
reducción del consumo eléctrico del 37.92% es engañoso porque se compara con el mes anterior y no
con el mismo mes del año anterior. Adicional en este año existen más estudiantes a comparación de año
pasado por lo que debería calcularse a base de un indicador del consumo promedio de electricidad por
estudiante, así como el papel higiénico, entre otros materiales.
0
20000
40000
60000
80000
100000
CONSUMO DE MATERIAL
COSTO 1 COSTO 2
pág. 4434
Figura 5: Mejora de los materiales
Para el logro de buenos resultados que se mantengan constantes con una mejora continua en la
disminución de los desperdicios se necesita que la institución dure al menos con la implementación con
un año y es entonces que se adopta dicha filosofía donde los desperdicios son disminuidos sin importar
el mes o los factores del entorno. En esta metodología con dos meses de implementación se logró
disminuir en promedio los materiales en un 22.96%, donde el mayor impacto fue en el consumo de
energía eléctrica.
Se recomienda para futuras investigaciones englobar también a los procesos del ámbito académico,
permitiendo disminuir otros tipos de desperdicios como son los tiempos de espera de los servicios o la
duplicidad de funciones.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1.- Alvarado Coronado (2018) Aplicación de una metodología basada en la filosofía lean construcción
(construcción esbelta) dentro del proceso de obra, en una empresa de construcción de viviendas
2.- Arcentales, J. M., Ramos, I. B., Soriano, F. R., & Allaica, J. C. M. (2022). Manufactura esbelta para
eliminación de desperdicios en PyMEs: Una revisión sistemática de la literatura. 593 Digital
Publisher CEIT, 7(4), 483-495.
3.- Correa, F. G. (2007). Manufactura esbelta (lean manufacturing). Principales herramientas. Revista
Raites, 1(2), 85-112.
4.- Gutiérrez Pulido, H., & Vara Salazar, R. D. L. (2013). Control estadístico de la calidad y Seis Sigma.
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
35,00
40,00 26,97 30,42
37,92
26,46
12,61
24,08
2,26
PORCENTAJE DE MEJORA
Figura 5: Mejora de los materiales
Para el logro de buenos resultados que se mantengan constantes con una mejora continua en la
disminución de los desperdicios se necesita que la institución dure al menos con la implementación con
un año y es entonces que se adopta dicha filosofía donde los desperdicios son disminuidos sin importar
el mes o los factores del entorno. En esta metodología con dos meses de implementación se logró
disminuir en promedio los materiales en un 22.96%, donde el mayor impacto fue en el consumo de
energía eléctrica.
Se recomienda para futuras investigaciones englobar también a los procesos del ámbito académico,
permitiendo disminuir otros tipos de desperdicios como son los tiempos de espera de los servicios o la
duplicidad de funciones.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1.- Alvarado Coronado (2018) Aplicación de una metodología basada en la filosofía lean construcción
(construcción esbelta) dentro del proceso de obra, en una empresa de construcción de viviendas
2.- Arcentales, J. M., Ramos, I. B., Soriano, F. R., & Allaica, J. C. M. (2022). Manufactura esbelta para
eliminación de desperdicios en PyMEs: Una revisión sistemática de la literatura. 593 Digital
Publisher CEIT, 7(4), 483-495.
3.- Correa, F. G. (2007). Manufactura esbelta (lean manufacturing). Principales herramientas. Revista
Raites, 1(2), 85-112.
4.- Gutiérrez Pulido, H., & Vara Salazar, R. D. L. (2013). Control estadístico de la calidad y Seis Sigma.
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
35,00
40,00 26,97 30,42
37,92
26,46
12,61
24,08
2,26
PORCENTAJE DE MEJORA
pág. 4435
5.- Izar Landeta, J. M., & González Ortiz, J. H. (2004). Las 7 herramientas básicas de la calidad.
6.- Liker, J. K. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest
Manufacturer. McGraw-Hill.
7.- Rojas, A. R. F. (2009). Herramientas de calidad. Universidad Pontificia Comillas, Madrid.
8.- Rojas Jáuregui, A. P., & Gisbert Soler, V. (2017). Lean manufacturing: herramienta para mejorar la
productividad en las empresas. 3C Empresa, Investigación y pensamiento crítico, 116-124.
9.- Ohno, T. (1988). Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Productivity Press.
10.- Rajadell Carreras, M. (2021). Lean Manufacturing: Herramientas para producir mejor. Ediciones
Díaz de Santos.
11.- Rother, M., & Shook, J. (2009). Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and
Eliminate MUDA. Lean Enterprise Institute.
12.- Shah, R., & Ward, P. T. (2007). Defining and developing measures of lean production. Journal of
Operations Management, 25(4), 785–805.
13.- Sony, M., & Naik, S. (2020). Industry 4.0 integration with lean manufacturing: A systematic review.
Journal of Cleaner Production, 254, 120–134.
14.- Vargas, M. A. P. (2022). El Pensamiento Esbelto y la calidad educativa en la Educación
Superior. Revista Criterio, 2(2), 48-56.
15.- Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your
Corporation. Free Press.
5.- Izar Landeta, J. M., & González Ortiz, J. H. (2004). Las 7 herramientas básicas de la calidad.
6.- Liker, J. K. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest
Manufacturer. McGraw-Hill.
7.- Rojas, A. R. F. (2009). Herramientas de calidad. Universidad Pontificia Comillas, Madrid.
8.- Rojas Jáuregui, A. P., & Gisbert Soler, V. (2017). Lean manufacturing: herramienta para mejorar la
productividad en las empresas. 3C Empresa, Investigación y pensamiento crítico, 116-124.
9.- Ohno, T. (1988). Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Productivity Press.
10.- Rajadell Carreras, M. (2021). Lean Manufacturing: Herramientas para producir mejor. Ediciones
Díaz de Santos.
11.- Rother, M., & Shook, J. (2009). Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and
Eliminate MUDA. Lean Enterprise Institute.
12.- Shah, R., & Ward, P. T. (2007). Defining and developing measures of lean production. Journal of
Operations Management, 25(4), 785–805.
13.- Sony, M., & Naik, S. (2020). Industry 4.0 integration with lean manufacturing: A systematic review.
Journal of Cleaner Production, 254, 120–134.
14.- Vargas, M. A. P. (2022). El Pensamiento Esbelto y la calidad educativa en la Educación
Superior. Revista Criterio, 2(2), 48-56.
15.- Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your
Corporation. Free Press.