Rediseño del flujo productivo mediante segmentación de procesos y herramientas Lean: Estudio de caso en una empresa manufacturera

Resumen

Este artículo presenta una intervención de mejora continua realizada en una empresa manufacturera de componentes para electrodomésticos ubicada en el norte de México. El objetivo fue evaluar el efecto de la segmentación y centralización de un proceso de subensamble sobre el desempeño operacional de nueve celdas de producción. Se desarrolló un estudio de caso aplicado con enfoque antes-después que integró observación en Gemba, análisis de capacidad, rediseño de la distribución, centralización del proceso mediante un supermercado, implementación de un sistema Kanban y validación mediante Run & Rate. La intervención incrementó la eficiencia operacional del 60.0% al 91.1%, redujo de 17 a 10 los operadores requeridos y disminuyó las horas pagadas mensuales de 3,032 a 1,784. La distancia recorrida para el suministro se redujo 66.3% y se estimó un ahorro anual de $714,000 MXN en mano de obra directa. Durante la validación, la producción alcanzó el 104.3% de la meta diaria al tercer día y permaneció por encima del 104% en los días subsecuentes. Los resultados muestran que la segmentación y centralización del proceso, apoyadas en mecanismos Lean de control de flujo, permitieron reducir la dependencia operacional entre el proceso auxiliar y las líneas consumidoras, con mejoras simultáneas en eficiencia, utilización de recursos y logística interna.